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锌膜在铝铸件加工中间起着重要作用

来源:http://www.qdlbr.com/news566275.html 时间:2021-3-4 14:11:00

高硅铝铸件硅含量高,组织不均匀。只有在含氟溶液中处理,才能使表面完全活化。高硅铝铸件表面的硅元素在酸碱腐蚀过程中若不去除,会引起基体相互作用。镀层间的结合力降低。因此,在碱刻蚀过程中,添加了NaF;在发光过程中添加了HF;NaF也添加到锌浸液中。在电镀过程中,铝铸件的气泡和气孔往往会残留溶液和氢气,影响镀层与基体的结合力。因此,需要进行除氢和稳定化处理。

随着表面锌合金膜厚度的增加,电位趋于稳定。在稳定电位阶段,高硅铝铸件表面完全被锌合金层覆盖。在锌合金层形成的初始阶段,形成速率大于溶解速率,使膜的厚度不断增加,在稳定阶段达到形成和溶解的动态平衡。

通过观察分析可知,高硅铝铸件样品在发光后外观光亮,表面薄膜成分主要为氧化铝,这是光照后活化铝表面与空气中氧气反应的结果。浸锌处理后的试样外观呈浅灰色,表面主要为锌合金层。因此,选择合适的浸锌液和操作条件,在高硅铝铸件表面形成致密、相对稳定的锌合金层是关键。薄膜的厚度应适当。太厚容易松动,太薄容易使高硅铝。铸造基体的氧化会影响高硅铝铸件与涂层的结合强度。

高硅铝铸件试样经浸锌处理后,瓦特镀镍后,附着力测试结果表明,镀镍层具有良好的膜基结合强度,并观察了浸锌层和镀镍层的微观形貌。中间锌膜起两个作用

(1) 浸镀过程中的保护作用,使高硅铝铸件表面形成致密的锌合金层,保护良好,避免再次氧化;

(2) 结合效果研究表明,锌合金层是电镀和化学镀的良好过渡层,浸锌后可获得良好的结合层。

高硅铝铸件电镀的关键是表面预处理。采用本文提出的浸锌预处理工艺,在高硅铝铸件表面形成致密的锌合金层,防止高硅铝合金表面再次氧化。它可以作为镀层的良好过渡层,从而确保可以获得具有良好结合强度的镀层。

焊接是指在压铸生产过程中,铸件与模具相互作用产生的铸件缺陷。当取下模具时,铸件的一部分留在模具表面,导致铸件中缺少肉的铸造缺陷。这是压铸生产中一个非常棘手的问题。压铸模具的形成和膨胀以及铝铸件的焊接,不仅会降低铸件的表面质量和尺寸精度,还会导致铸件报废,甚至导致模具的早期失效。同时,他还增加了模具的工作时间和工人的劳动强度,大大降低了劳动生产率。人们开始越来越重视焊接现象,并采用一些试验方法在实验室对这一现象进行了研究,使人们对这一现象得到了认可。

目前,对焊接现象的形成机理还没有深入的研究。人们只是根据这种现象在压铸生产中产生的具体情况提出了一些简单的假设和推测,并总结了一些对焊接成形和扩展的影响。针对这些因素,采取了一些措施来防止焊缝的形成。

人们对焊接现象有如下认识。在模具和铸件的焊接区域存在一层金属间化合物层,大多数研究者认为金属间化合物层的形成是焊接的直接原因;不同的铝合金表现出不同的焊接倾向;随着在用模具数量的增加,焊接倾向逐渐变大从以上试验结果来看,它们与铸件之间的间隙变大;压铸操作温度升高,容易发生焊接;模具面向内浇口,容易发生焊接;涂层和表面处理可防止焊接等,人们对焊接现象的认识还处于感性阶段,还需要系统的实验研究和深入的研究。通过理论研究,进一步了解铝合金压铸件焊接的形成机理和影响因素,以指导人们采取良好的措施,尽量减少焊接的发生,降低焊接的风险。



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